Temel geometrinin yapısı

Kalıp ahşaptan, çelikten, alüminyumdan, PVC'den, silikondan, poliamidten veya bu malzemelerin bir birleşiminden yapılır. Uygun şekilde malzemenin seçimi için ana kriterler şöyledir:

• bir kalıp tarafından üretilecek dökümlerin tahmini sayısı,
• mineral döküm bileşenlerinin gerekli doğruluğu ve yüzey kalitesi,
 
• boyut, ağırlık,
  
• dökümdeki planlanan varyantlar,
• maliyetler ve zaman.

Kalıbın tasarımı, kalıbın hesaplanması ve kalıbın yapılması parçanın yapılması ile tamamen paralel yürütülmelidir. Kalıbın tasarım kriterleri geometrik doğruluğu ve yüksek statik ve dinamik sertliği sağlamak üzere değerlendirilmelidir:

• Ana işlevsel yüzeylerin tasarımında, doğruluğu sağlamak için kalıp çok önemlidir.
• Kalıplar çoğunlukla levhalardan yapılır. Temel geometri tasarımı basit elemanlardandır.

Mekanik bileşenlerin entegrasyonu

Dişli ara parçaları, çelik levhalar, taşıma ankrajları, kablolar ve borulama, s ve boş hücreler, soğuk bir döküm süreci olduğundan mineral döküm bileşenlerine doğrudan dökülebilir.

Daha sonra optimum çalışma düzeninde olduğundan emin olmak için, tüm mekanik bileşenler sağlam şekilde sabitlenmelidir çünkü daha sonra konumları artık düzeltilemez ve döküm prosedürü sırasında çok büyük kaldırma kuvvetleri gelişir, bu da sabitleme yeterince sağlam değilse konumu değiştirebilir. Bu, bileşen tasarlanırken ve daha önemlisi daha sonra kalıp yapıldığında sağlanmalıdır, yani bu ara parça malzemenin akışını veya kalıbın havalandırmasını engellememelidir.

Dişli delikler kenara çok yakınsa veya mineral döküm bileşeni eşleşen deliklerle delik paternine sahipse, özel döküm parçalar kalıplanır. Bu özel döküm parçalar (kalıplar, levhalar) mineral döküm bileşenine altıgen vidalarla bağlanır.

İşletimsel yüzeyler

Doğruluğa ilişkin bölümde açıklandığı gibi, iyi kalıplarla yaklaşık olarak maksimum +/- 0,1 mm/m doğruluk edinilebilir. Ancak pek çok bileşen, diğer parçalar için bir eşleşme yüzeyine sahiptir, bu da, örneğin lineer kılavuz sistemleri, kızak veya montaj yüzeylerinin takılması için net şekilde daha fazla doğruluğu gerektirir. Bu nedenle belirtilen toleransları edinmek için bu işlevsel yüzeyleri entegre etmek zorunludur. Bugün Schneeberger gerekli yüzeyleri oluşturmak için, temel olarak aşağıdaki gibi dört prosedürü kullanır:

• Mineral dökümün makinelenmesi - bu prosedürle mineral döküm aşırı şekilde dökülür ve sonrasında frezeleme veya taşlama ile tam boyutuna makinelenir.
• Döküm parçaların makinelenmesi - bu prosedürle, çelik veya döküm demir levhalar gibi metal parçalar, mineral döküme dökülür ve döküm sertleştikten sonra makinelenir. 
• Çoğaltma - bu prosedürle mineral döküm yaklaşık 2 mm alt boyuta dökülür. Kalıbı giderdikten sonra hassas ayar kalibresi ile çok ince malzemenin döküldüğü ikinci bir döküm zemini vardır.
• Metal parçaların sonraki dökümü - Bu prosedürle yüksek hassasiyetli döküm parçaları, konumlandırma mastarları kullanılarak kalıbın çıkarılmasından sonra hassas şekilde dökülür.

FEM analizi

FEM (sonlu eleman yöntemi) kullanılarak bileşen geometrisinin ve makine tasarımlarının farklı özelliklerinin hesaplamaları yürütülebilir. Tipik bir kullanım, makine tabanları veya bileşenlere ilişkin deformasyonların hesaplanması ve bu sonuçlardan gelen optimize edilmiş geometrinin türevidir. Ek olarak, sıcaklık dinamikleri ve titreşim yanıtı günümüzde çok doğru şekilde belirlenebilir. 

Bir dokuma makinesinin bileşenlerinin defleksiyonundaki azalma (Cetex) veya kaynaklanmış veya döküm tasarımlarının doğrudan karşılaştırmasında mineral dökümün daha iyi absorpsiyon davranışı sayesinde döner tornaların (Boehringer Werkzeugmaschinen GmbH) üzerindeki rejeneratif etkinin azaltımı veya termal davranışın (Schneeberger AG) optimizasyonu bazı pratik örneklerdir.

Nakliye ve kurulum

Taşıma

mineral döküm bileşenleri taşıma sırasında güvenli şekilde sabitlenmelidir. Taşıma için bir vinç, fork-lift kamyonu veya kamyon kullanılır. Ek olarak uygun ankrajlar ve raylar sağlanmalıdır.

Kurulum

İlkesel olarak çelik ve gri döküm demirden yapılma tabanlar için olan kurallara benzer kurallar mineral döküm yataklarının kurulumu için de geçerlidir. Özellikle büyük makinelerde özel temeller çok önemlidir, çünkü tipik uygun konstrüksiyonlarında, bir makinenin toplam kütlesinin % 70-90'ına sahip motor temeli olarak, yüksek atıl kütleye sahip yüksek genel burulma katılığını garantiler ve makinenin sorunsuz çalışması sayesinde gerekli doğruluğu edinebilirler.

Makine yatağın buna karşılık gelen büyük boyutları, özellikle aşırı ağır bileşen parçalarıyla ve/veya buna karşılık gelen büyük iş gücü veya ani etkili yükler ile  büyük önem taşır, çünkü aksi halde makinenin kaçınılmaz olarak kısmi batmasıyla sonuçlanır ve böylece günümüzün tipik geometrik hassasiyetleri artık tüm çalışma alanı boyunca edinilemez. Üç noktalı kuruluma sahip makineler bu kuralın bir istisnasıdır, çünkü hassasiyetlaeri gövdeye bağlı değildir. 

Spesifik projeler için tasarlanmış malzemeler

SCHNEEBERGER mineral döküm tesisindeki uzmanlarımız spesifik projeler/bireysel müşteri uygulamalarına göre tasarlanmış çeşitli kompozisyonları geliştirir. Bunu yaparken, müşterilerimiz en iyi olası teknik fayda ve uygun fiyat birleşimini alır. 

Mineral döküm ve uygulama alanları

Schneeberger Mineralgusstechnik bu örneklerden görebileceğiniz gibi çok geniş bir sektör ve ürün aralığını kapsar. 

Varlık: Hem Avrupa hem de Asya pazarlarında kendimize ait yerel üretim tesislerine ve tüm büyük endüstriyel ülkelerde kendi satış ofislerimize sahibiz. 

Sektörler: Mineral dökümün müşterilerimiz için rakipsiz faydalar sunduğu alanların sayısı hızla büyümektedir. İşte aktif olduğumuz ana sektörlerden bazıları: 

• Takım tezgah endüstrisi 
• Dizgi makine endüstrisi (Pick&Place)
• Ambalaj endüstrisi
• Lazer endüstrisi
• Elektronik endüstrisi
• Optik endüstrisi
• Tıbbi teknoloji
• Gıda
• Düz Ekran (kontrol ekipmanı)

Ürünler: Uygulamalarımız tam boyut aralığını kapsar. İşte bazı sektörlerden birkaç örnek.

Tek bir döküm.

Schneeberger'in sunduğu Mineral döküm, optik endüstrisinde ön plana çıkan rakipsiz avantajlara sahiptir.

Endüstriyel lensler veya gözlük camları gibi optik bileşenler ve yüzeylerle çalışanlar, konu yüzey kalitesi, hassasiyet ve üretkenlik olduğunda işin kolayına kaçmayı göze alamazlar.
Sonuçta müşterilerinin görme yeteneği ve dolayısıyla makine üreticilerinin optik piyasasında rekabet edebilme yetenekleri buna bağlıdır.
Güçlü makineler, saatte 100'ün üzerinde gözlük lensini istikrarlı bir kalite düzeyi ile üretebilirler. Makine konstrüksiyonu ile uğraşanlar, üst düzey hassasiyeti korurken yüksek seviyede mühendislik dinamiğine ve gereken ürün geometrisine ulaşabilmek için örnek niteliğinde titreşim sönümleme ve termal stabiliteye sahip bir makine yatağına ihtiyaç duyarlar. Böyle bir gövde ancak Mineral döküm ile elde edilebilir.
Bu nedenle, sadece yüksek kaliteli endüstriyel optikler için değil, ayrıca s ağlıklı gözlük lensleri için de üretim ekipmanı imalatçıları açısından vazgeçilmez bir ortağız.
Schneeberger, soğuk döküm işleminde mineraller ve epoksi reçinesi kullanarak mineral döküm üretir. Özel olarak kusursuz hale getirilmiş üretim yöntemleri sayesinde, kızaklar veya ölçüm skalaları ya da lineer motorlar gibi hassasiyet gerektiren bileşenler için olağanüstü düzlükte, paralel referans yüzeyleri elde edebiliyoruz. Schneeberger hem mineral döküm konstrüksiyonlar hem de lineer rulmanlar ürettiğinden, rulmanların referans yüzeyleri her bir rulman tipine ve özel uygulamaya en uygun hale gelecek şekilde ayarlayabiliyoruz Bu sayede lineer hareketler için mümkün olan en lineer, paralel ve düz çalışma imkanı sağlanıyor ve böylece optimum teknik ve ekonomik çözümler elde ediliyor.

Örnek Uygulama

Tarih

Mineral döküm ve ürünlerin geometrisi

Mineral dökümün belirgin bir avantajı, çoğu geometrik olarak karmaşık yapıların/tabanların daha fazla işlem ihtiyacı olmaksızın üretilebilmesidir. Bu, genellikle kısa süre boyunca amorti edilebilen doğru bir kalıp gerektirir. Dişli ek parçalar, montaj levhaları, yivli ataşmanlar vs. parçalı olarak kalıplı şekilde önceden dökülmüştür ve bunlar kalıbın tasarım aşamasında tedarik edilir, böylelikle herhangi bir karmaşık, maliyetçe etkin yüzey taşlama ve makineleme ihtiyacını ortadan kaldırır Elbette bu, daha kısa dönüş süreleri anlamına gelir, bu da modern zamanlarda artan bir rol oynar.

Bağlama maddesi

Matriks de denilen bağlayıcı maddesi reçineden meydana gelir ve reçeteye karar verildikten sonra -uygulamaya- özel dolgular eklenir. Metakrilat reçine yerine epoksi reçine kullanılır ve polyester reçineler daha az gerilim (hacim büzüşmesi) ve artan işleme süresi sergiler. Bağlayıcı maddesi döküldüğünde dolgunun elemanları arasında yağlayıcı olarak faaliyet gösterir, böylelikle akış özelliklerini geliştirir. Dolgu ve bağlama maddesi arasında kimyasal reaksiyon olamaz. Bağlama maddeleri olarak epoksi reçine içeren döküm parçalar 80°C üzerindeki çalışma sıcaklıkları için uygun değildir.

Epoksi reçinenin avantajları

• Düşük viskozite iyi akış özellikleri verir
• Kullanılan dolgunun iyi yağlanmış olduğunu garantiler
• Uzun jel süresi
• Düşük egzoterm ile birlikte, terleme ile yavaş sertleşme
• İyi mekanik özellikler (gerilim, kompresyon, bükme, elastikiyet modülü, termal genleşme)
• İyi kimyasal özellikler, yani agresif sıvılara dirençli
• Uzun süreli iyi direnç gösterme özelliği
• Epoksi reçineler gıda endüstrisi için onaylıdır

   

Dolgu olarak kuvarz taşı

Agrega olarak da bilinen dolgular mineral dökümün temelini oluşturur. Çeşitli reçeteler veya karışımlar SCHNEEBERGER mineral dökümden temin edilebilir, bu her bir mineral döküm ürününün optimum özelliklerinin müşterinin özel uygulamasının taleplerini karşılamasını sağlar ve kesinleştirir. Farklı granül boyutlarında doğal bir kuvarz taş kullanılmıştır. mineral döküm özellikleri baskın olarak bu dolguların özellikleri ile belirlendiğinden yoğunluk, gerilme ve kompresif güç, elastikiyet modülü, termal genleşme katsayıları ve ısı iletkenliği için spesifik gereklilikler vardır.

Mineral olmayan katkı maddeleri de dolgulara kısmen eklenebilir.

Yüksek saflık derecesine ve çok iyi mekanik özelliklere sahip kuvarz çakıllar kullanılır.